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一、蜂窝

（一）现象：

混凝土结构面局部出现酥松、砂浆少石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙（如图1、图2）。

图1 施工缝交接处局部砼不密实

图2 板底砼松散及蜂窝

（二）原因分析：

1、混凝土配合比不当或加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

3、混凝土下料下料过高，未设串筒，造成石子砂浆离析；

4、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

5、模板缝隙未堵严，水泥浆流失严重；

6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或混凝土坍落度过小；

7、基础、柱、墙根部未先浇同配比减石子砂浆

（三）防治措施：

1、严格控制混凝土配合比，计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度符合要求；

2、混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽，墙体、柱等竖向构件根部在浇筑混凝土前应先浇同配比减石子砂浆（一般30～50mm为宜）；

3、浇灌混凝土时应分层下料，分层振捣，防止漏振；

4、模板缝应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，待下部混凝土沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；

5、如出现小蜂窝：洗刷干净后， 用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实；

6、如出现较大蜂窝：凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗干净后支斜模，采用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

二、麻面

（一）现象：

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

（二）原因分析：

1、模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；

2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

3、模板拼缝不严，局部漏浆；

4、模板隔离剂涂刷不匀，或漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；

5、混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面，拆模后形成麻点。

（三）防治措施：

1、模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用双面胶条等堵严；

2、模板隔离剂应选用长效的，并且涂刷均匀，不得漏刷；

3、混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

4、若出现麻面缺陷，混凝土表面作粉刷装修时，可不处理，表面无粉刷，应在麻面处浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

三、孔洞

（一）现象：

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部外露（如图3）。

图3 大梁底部露筋

（二）原因分析：

1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被挡住，未振捣沉实就继续浇筑上层混凝土；

2、混凝土离析，砂石分离，石子成堆，模板严重漏浆，振捣时间不够；

3、混凝土一次下料过多、过厚，振捣时不认真，形成松散孔洞；

4、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

（三）防治措施：

1、在钢筋密集处，用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实或加配人工捣固；

2、预留孔洞处，两侧应同时下料，侧面加开浇灌口，模板内应清理干净；

3、若出现孔洞缺陷时将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用水冲洗，支设带托盒的模板，洒水湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

四、缝隙、夹层

（一）现象：

混凝土表面发现水平或垂直的松散混凝土（如图4、图5、图6）。

图4 夹渣、烂根

图24 墙体砼施工缝留置不当，砼振捣不密实

图25 结构砼质量好